Телефон:+7 (495) 268-02-32  E-mail:[email protected]

КОЛЛЕКЦИЯ АРТ

 

КОЛЛЕКЦИЯ МОДЕРН

 

КОЛЛЕКЦИЯ КЛАССИКА

 

КОЛЛЕКЦИЯ КАНТРИ

 

встраиваемые вытяжки

 

КОМПЛЕКТУЮЩИЕ

 

Глубокая вытяжка металла


Вытяжка деталей из цветных металлов и сплавов с применением местного нагрева

Главная страница » Конструирование штампов » Штампы вытяжные » Вытяжка деталей из цветных металлов и сплавов с применением местного нагрева

Предельные значения коэффициента вытяжки можно снизить (для уменьшения количества операций), применяя местный нагрев внешнего кольцевого фланца заготовки шириной, равной , и одновременно охлаждая центральную часть диаметром d0 (черт. 199).

Черт. 199

1 — термоизоляция; 2 — трубчатый нагреватель.

Оптимальная температура нагрева фланца заготовки при вытяжке деталей из алюминиевых сплавов и латуни приведена в табл. 96.

Таблица 96

Наименование и марка материала

Оптимальная температура, °С

Алюминиевые сплавы В95А-Т1, Д16А-Т

480-500

Алюминиевые сплавы Д16А-М, АМцА-М

320-340

Латунь Л62

450-480

Предельные значения коэффициента вытяжки цилиндрических деталей из алюминиевых сплавов и латуни при оптимальной температуре местного нагрева фланца приведены в табл. 97.

Таблица 97

Наименование и марка материала

Коэффициент вытяжки mпр

hпр/d*

Алюминиевый сплав АМгА-М

0,39

1,44

Алюминиевый сплав АМцА-М

0,42

1,18

Алюминиевый сплав Д16А-М

0,37

1,62

Алюминиевый сплав Д16А-Т

0,33

2,10

Алюминиевый сплав В95А-Т1

0,32

2,20

Латунь Л62

0,33

2,10

*hпр/d — отношение предельной высоты цилиндрической детали к диаметру вытяжки.

Предельные значения коэффициента вытяжки квадратных и прямоугольных полых деталей при оптимальной температуре местного нагрева фланца и радиусы закругления угловых участков в плане приведены в табл. 98.

Таблица 98

Наименование и марка материала

Радиус закругления углового участка в плане rп, мм

Квадратные полые детали

Прямоугольные полые детали

Коэффициент вытяжки m1пр

hпру/dу

Коэффициент вытяжки m1пр

hпру/dу

Алюминиевый сплав АМгА-М

2,5

0,075

1,50

0,083

1,46

Алюминиевый сплав АМцА-М

0,078

1,44

0,086

1,44

Алюминиевый сплав Д16А-М

0,072

1,58

0,079

1,51

Магниевый сплав МА1М

Магниевый сплав МА8М

0,040

2,73

0,037

2,93

Алюминиевый сплав АМгА-М

5,5

0,15

1,51

0,145

1,57

Алюминиевый сплав АМцА-М

0,15

1,45

0,149

1,53

Алюминиевый сплав Д16А-М

0,13

1,72

0,137

1,72

Магниевый сплав МА1М

Магниевый сплав МА8М

0,08

2,89

0,073

3,12

Алюминиевый сплав АМгА-М

10,5

0,24

1,52

0,244

1,60

Алюминиевый сплав АМцА-М

0,24

1,46

0,228

1,55

Алюминиевый сплав Д16А-М

0,21

1,82

0,210

1,83

Магниевый сплав МА1М

Магниевый сплав МА8М

0,14

3,06

0,125

3,22

*hпру/dу — отношение предельной высоты цилиндрической детали к диаметру вытяжки.

Для вытяжки деталей из магниевых сплавов применяются марки MA1M и МА8М. В холодном состоянии возможно получение неглубокий вытяжки при следующих коэффициентах: m=0,9÷0,85 для MA1M и m= 0,85÷0,75 для МА8М.

Глубокая вытяжка деталей из магниевых сплав и производится только с подогревом.

На черт. 200 показаны графики зависимости коэффициента вытяжки магниевых сплавов от температуры подогрева (вытяжка производится с охлаждением пуансона).

Оптимальная температура вытяжки для сплава MA1M 320—330 °С; для сплава МА8М 300—375°С.

Уменьшение температуры нагрева снижает прочность и уменьшает пластичность магниевых сплавов. При температуре 425-450°С наступает красноломкость и интенсивное разрушение деформируемого материала.

Черт. 200

Рекомендуемые коэффициенты вытяжки с подогревом магниевых сплавов приведены в табл. 99.

Таблица 99

Наименование и марка материала

Коэффициент вытяжки m

1-я вытяжка

2-я и последующие вытяжки

Магниевый сплав МА1М

0,50-0,42

0,67-0,57

Магниевый сплав МА8М

0,45-0,40

0,63-0,55

Нагрев магниевых заготовок производится:

а) в штампе, снабженном электро- или газонагревом;

б) в газовых или электрических печах;

в) в газовых или электрических печах при одновременном нагреве в штампе;

г) в свинцовых или масляных ваннах с применением масел имеющих высокую темпеpaтypy воспламенения (масло «вапор т»с температурой воспламенения 320°С).

При вытяжке на кривошипных и гидравлическнх прессах заготовки, как правило, нагреваются в штампах между нагретыми матрицей и прижимным кольцом. Штамп (матрица и прижим) нагревается трубчатыми электронагревателями либо газом.

Рекомендуемая температура нагрева штампов для глубокой вытяжки 370— 420°, для неглубокой вытяжки 300—350°С.

Чтобы предотвратить разрыв стенок детали в процессе вытяжки температура пуансона должна быть в пределах 50—100°С. Это достигается охлаждением стенок пуансона циркуляцией водой (черт. 199).

Удельные давления прижима при вытяжке магниевых сплавов в зависимости от температуры заготовки приведены в табл. 100.

Таблица 100

Наименование и марка материала

Удельное давление прижима, кгс/см2

При оптимальной температуре, °С

При температуре 240-280°С

Магниевый сплав МА1М

3,0-4,5

5,5-8

Магниевый сплав МА8М

3,5-5,5

7-10

Радиус закругления рабочей кромки матрицы Rм1 в мм для вытяжки магниевых сплавов определяется по формуле

                   (118)

Где К выбирается в зависимости от толщины s по табл. 101;

Dз — диаметр заготовки, мм;

dп — диаметр пуансона, мм.

Таблица 101

Толщина материала s, мм

0,6-1,0

1,2-1,5

2,0-3,0

К

0,6-1,1

0,8-1,2

1,1-1,8

Радиус закругления рабочей кромки матрицы для  второй вытяжки принимается

                     (119)

Радиус закругления пуансона                                                                                                                  •

                      (120)

Величина одностороннего зазора между пуансоном н матрицей определяется по формуле

                     (121)

где х — величина, зависящая от толщины материала (табл. 102).

Таблица 102

Толщина материала s, мм

x

1-я вытяжка

2-я и последующие вытяжки

0,8

0,20

0,10-0,16

1,0

0,20-0,30

0,16-0,20

1,2

0,30-0,35

0,20-0,24

1,5

0,40-0,45

0,24-0,30

2,0

0,50-0,60

0,30-0,35

2,5

0,65-0,70

0,34-0,40

3,0

0,70-0,75

0,40-0,45

3,5

0,78-0,80

0,45-0,50

4,0

0,80-0,85

0,50-0,55

При конструировании штампов для вытяжки магниевых сплавов необходимо учитывать усадку детали при охлаждении по табл. 103.

Таблица 103

Наименование материала рабочих деталей штампа

Коэффициент усадки детали при температуре, °С

150

200

250

300

350

Чугун и сталь

1,000175

1,0025

1,00315

1,0040

1,0045

Алюминиевые сплавы

1,000175

1,0010

1,00135

1,0017

1,00185

Расчетный размер определяется умножением номинального размера по чертежу детали на коэффициент усадки.

pro-techinfo.ru

Разработка технологического процесса глубокой вытяжки

Технологический процесс листовой штамповки объединяет операции по заготовке материала (очистку, смазку), изготовление заготовок (резку листов на заготовки); деформирующие операции (разделяющие, формоизменяющие), операции термической обработки; отделочные операции (удаление заусенцев, промывка, окраска, декоративное покрытие и др.).

В данной работе студентам предлагается решить отдельные вопросы технологической разработки, связанные с определением формы и размеров заготовки, определением перехода штамповки, расчетом исходных данных для выбора штампующего оборудования и проектирования технологической оснастки. От правильного решения указанных вопросов зависит расход материала, стойкость штампов, трудоемкость изготовлений и качество деталей.

1. Определение размеров заготовки, параметров вырубного штампа и величины усилия вырубки заготовки

Размеры заготовки при вытяжке определяют исходя из условия равенства объемов материала заготовки и вытянутого полуфабриката, условно полагая, что толщина материала при вытяжке неизменна. Таким образом, условие равенства объемов сводится к условию равенства поверхностей заготовки и вытянутого полуфабриката.

Диаметр заготовки для вытяжки детали цилиндрической формы с плоским дном упрощенно определяют по формуле

,

где D3 ‑ диаметр заготовки, мм; d ‑ наружный диаметр цилиндра, мм; h ‑ высота цилиндра, мм; ‑ припуск на обрезку, мм (см. рис.3);.

Рис.3. Эскиз полуфабриката для изготовления детали

цилиндрической формы с плоским дном.

Необходимо определить размеры штампа для вырубки заготовки вычисленного диаметра. Диаметр матрицы принимается равным диаметру заготовки: . Для определения диаметра пуансонасначала вычисляется величина зазораz1:

z1 = (0,1…0,15) S , мм

где S ‑ толщина заготовки;

, мм

Усилие вырубки:

, кгс

где ‑ сопротивление металла срезу вкгс/мм2 (см. таблицу 1); к = 1,25 ÷ 1,3 – коэффициент, учитывающий притупление режущих кромок, изменение зазора, неоднородность штампуемого металла.

Таблица 1

Наименование стали

Марка стали

Сопротивление срезу,

, кгс/мм2

Предел прочности,

, кгс/мм2

Тонколистовая углеродистая обыкновенного качества

S = 0,5…4 мм

Ст.1

28-34

32-40

Ст.2

29-36

34-42

Ст.3

33-40

38-47

Ст.4

36-45

42-52

Ст.5

43-53

50-62

Тонколистовая углеродистая

качественная конструкционная

S = 0,2…4 мм

08кп

25

>30

08

28

33

10кп

27

32

10

29

34

20

36

42

30

43

50

40

49

56

45

52

61

2. Определение числа переходов вытяжки

В процессе вытяжки на заготовку в тангенциальном направлении действуют сжимающие напряжения , а радиальном направлении ‑ растягивающие напряжения , которые втягивают фланец в отверстие матрицы. Если растягивающие напряжения в цилиндрической части втягиваемой заготовки равны или больше предела прочности материала , то заготовка может разрушиться ивытяжка окажется невозможной. Отсюда следует, что за один переход без разрушения можно вытягивать из заготовки диаметром D3 деталь лишь определенного диаметра d1. Процесс формоизменения при вытяжке оценивают коэффициентом вытяжки m. Для цилиндрических деталей коэффициент m равен:

‑для первой вытяжки;

‑для второй вытяжки;

‑для последующих операций.

Чем меньше m, тем большую степень пластической деформации металла можно получить.

Величину m определяют следующие основные факторы:

  1. Пластические свойства металла.

  2. Наличие или отсутствие прижима.

  3. Относительная толщина заготовки .

  4. Величина радиуса закругления кромки пуансона и матрицы.

  5. Наличие смазки и ее количество.

Так как при вытяжке с прижимом не образуется гофр (складок), то металл легче затекает в зазор между пуансоном и матрицей. Поэтому с прижимом можно получить более глубокую вытяжку.

Зависимость m от обусловлена толщиной металла. Чем тоньше лист, тем он менее устойчив против образования гофр, т.е. тем выше m.

Вытяжку стремятся осуществить с минимальным числом переходов. Поэтому при разработке технологического процесса необходимо знать, можно ли произвести вытяжку за одну операцию (без отрыва дна) или потребуется несколько последовательных операций. Количество переходов зависит от общей величины необходимой вытяжки, от допускаемой вытяжки за один проход, которая определяется коэффициентом вытяжки m. В табл. 2 приведены значения коэффициента вытяжки для нескольких последовательных переходов (m1, m2, ... , mn) при изготовлении деталей цилиндрической формы в зависимости от относительной толщины заготовки .

Таблица 2

Обозначение коэффициента вытяжки по переходам

Численные обозначения коэффициента вытяжки по переходам в зависимости от относительной толщины детали

св. 2,0 ‑ 1,5

1,5 ‑ 1,0

1,0 ‑ 0,6

0,6 ‑ 0,3

0,3 ‑ 0,15

m1

0,48

0,50

0,53

0,55

0,58

m2

0,73

0,75

0,76

0,78

0,79

m3

0,76

0,78

0,79

0,80

0,81

m4

0,78

0,80

0,81

0,82

0,83

m5

0,80

0,82

0,74

0,85

0,86

Примечания:

  1. Коэффициенты приведены для сталей 08, 08кп, 10, 10кп, 10Г, 15Г, мягкой латуни Л62 и алюминия.

  2. Для стали марок Ст.2, Ст.3, сталей 15-20 и средней твердости латуней коэффициенты принимаются на 1,5-2% больше табличных данных.

По известным коэффициентам вытяжек определяют размеры деталей по переходам.

На основании опытных данных установлено:

Расчет числа переходов вытяжки продолжают до тех пор, пока размер полуфабриката не получится равным или меньшим диаметра готовой детали: .

studfiles.net

Процесс вытяжки листового материала

Характеристика вытяжных операций

Вытяжка - это процесс превращения плоской или полой заготовки в открытое сверху полое изделие, осуществляемый при помощи вытяжных штампов. Исходя из формы и технологических особенностей листовой штамповки, полые детали, получаемые вытяжкой, можно разделить на несколько основных групп:

1) детали, имеющие форму тела вращения;

2) детали коробчатой формы;

3) детали сложной формы.

Рис. 1. Полые детали различной формы (а-л), получаемые вытяжкой

Детали, имеющие форму тела вращения, могут быть с фланцем или без фланца, с плоским или с фасонным дном (рис. 1, а-д).

Детали коробчатой формы могут иметь квадратные, прямоугольные, криволинейные боковые стенки с фланцем или без фланца; дно у них может быть плоское или фасонное (рис. 1, е-з).

Детали сложной формы могут быть полусимметричные, имеющие только одну плоскость симметрии (корпус и крыша кабины автомобиля, рис. 1, и), и несимметричные (крыло автомобиля, рис. 1, к).

В зависимости от формы детали заготовка подвергается либо вытяжке в чистом виде, либо вытяжке в сочетании с формовкой, гибкой и обжимом или с отбортовкой.

Вытяжку производят на кривошипных прессах двойного и тройного действий, кулисных прессах двойного действия с подвижным нижним столом, кривошипных прессах простого действия (одноходовых) с пневматическим или гидропневматическим устройством (подушкой), а также на гидропрессах простого и двойного действий.

Рис. 2. Схема процесса вытяжки: d1 - диаметр полой заго-товки после

первой операции; d2 - диаметр полой заготовки после второй операции

Особую группу составляют операции обтяжки - получение полых деталей криволинейной формы путем растяжения материала и обтягивания его вокруг специального обтяжного шаблона- болвана (рис. 1, л). Обтяжка производится на специальных обтяжных гидропрессах.

По характеру и степени деформации различают: 1) вытяжку без утонения стенок; 2) вытяжку с утонением стенок (протяжку) и 3) комбинированную вытяжку.

В первом случае вытяжка происходит без заранее обусловленного изменения толщины материала стенки изделия, но при значительном уменьшении диаметра заготовки; во втором - вытяжка осуществляется за счет заранее предусмотренного уменьшения толщины стенки вытягиваемого полуфабриката при незначительном уменьшении его диаметра. Комбинированная вытяжка характеризуется одновременным значительным уменьшением диаметра и толщины стенки вытягиваемого полуфабриката.

В зависимости от относительной толщины заготовки или полуфабриката вытяжку производят с применением или без применения прижима. Так как при вытяжке происходит втягивание материала заготовки 3 пуансоном 2 с закруглением rп большего диаметра D в матрицу 1 с закруглением rм, имеющую меньший диаметр d (рис. 2, а), то естественно, что по краю вытянутого колпака образуются складки (гофры) за счет наличия избыточного материала или так называемых характеристичных треугольников b, b1, b2, ..., bn (рис. 2, б), ибо для образования полого колпака диаметром d и высотой h достаточно было бы иметь заготовку диаметром D' без заштрихованных участков. Наличие избыточных треугольников приводит к необходимости вытеснения и перемещения металла при вытяжке вверх. На рис. 2, в показана вытяжка на второй операции из полой заготовки 4.

Рис. 3. Вытяжка с прижимом материала

Образование складок вызывается напряженно-деформированным состоянием металла, приводящим при определенных геометрических соотношениях к потере устойчивости заготовки (рис. 2, а).

Для предотвращения образования складок применяют прижимное кольцо или складкодержатель 3, который прижимает фланец заготовки к матрице 1 таким образом, что материал не имеет возможности образовать складки, а вынужден перемещаться под давлением пуансона 2 в радиальном направлении. Прижим материала применяется как для первой операции вытяжки, т. е. при вытяжке детали из плоской заготовки (рис. 3, а), так и при последующих операциях вытяжки из полой заготовки (рис. 3, б).

Вытяжка без прижима применяется при изготовлении неглубоких сосудов или изделий из толстых материалов, когда складки почти не образуются или выглаживаются при прохождении через вытяжную матрицу.

Напряженно-деформированное состояние металла при вытяжке полых тел

При вытяжке плоская заготовка диаметром D (рис. 4), перемещаясь во время вытяжки, изменяет свои размеры и занимает ряд промежуточных положений. При этом материал деформированной заготовки в различных ее частях находится в разных условиях. В случае вытяжки с прижимом без утонения материала и с зазором, большим толщины заготовки (для случая осесимметричного деформирования в полярной системе координат), можно принять следующую схему напряженно-деформированного состояния (рис. 4).

Рис. 4. Схема напряженно-деформированного состояния отдельных

участков заготовки при вытяжке (σ - напряжения, ε - деформации)

1. Дно частично образованного полого цилиндра - колпака (элемент а) находится в плоско-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Так как деформация металла - двустороннее равномерное растяжение в плоскости дна и осевое сжатие составляют на первой операции всего 1-3%, то практически ими можно пренебречь. При многооперационном процессе вытяжки уже после второй-третьей операции толщина дна заметно уменьшается, так как металл со дна постепенно поступает в зону максимального утонения (у донного закругления); интенсивность утонения Дна особенно проявляется у латуни, имеющей небольшую сосредоточенную деформацию сужения (по сравнению со сталью).

2. Цилиндрическую часть полого тела, находящуюся в зазоре между матрицей и пуансоном (элемент b), можно считать находящейся в линейно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Непосредственно у донного закругления изделия (элемент с) в металле возникают напряжения ввиде двухосного растяжения и одноосного сжатия, приводящие к значительному растяжению и утонению стенок в этом месте. Вследствие этого поперечное сечение тела здесь является наименее прочным и наиболее опасным с точки зрения отрыва дна от стенок изделия. Это опасное сечение и ограничивает возможность максимального использования пластических свойств штампуемого металла.

3. Часть, находящаяся на закруглении рабочих кромок матрицы (элемент d), испытывает сложную деформацию, вызванную одновременным изгибом и распрямлением заготовки, наибольшим традиальным (меридиональным) растяжением и незначительным тангенциальным (окружным) сжатием.

4. Часть заготовки, находящаяся под прижимным кольцом (элемент ё), находится в объемно-напряженном и объемно-деформированном состоянии. Однако при достаточно сильном прижиме можно считать εп (εz) = 0. В плоскостях фланца заготовки возникают радиальные (меридиональные) растягивающие σр и тангенциальные (окружные) сжимающие σθ напряжения, а в перпендикулярном к ней направлении - осевые сжимающие напряжения σn (σz), причем ввиду небольшой величины σn на практике им часто пренебрегают (при образовании явного клинового сечения во фланце σn = 0).

Рис. 5. Кривая изменения толщины стенки в различных частях колпака при вытяжке

Меридиональные растягивающие напряжения σp, вызываемые давлением пуансона у края заготовки, равны нулю; по мере удаления от края заготовки к центру матрицы они возрастают, достигая наибольшей величины на входной кромке матрицы. Тангенциальные сжимающие напряжения σθ, наоборот, у наружного края имеют наибольшую величину, а по мере удаления от края заготовки значения их уменьшаются. В тот момент, когда край заготовки переместится на величину, составляющую 39% от радиуса заготовки (0,39 R), σθ становится равным σp. Под действием напряжений тангенциального сжатия ст0 фланец заготовки утолщается (образуя иногда как бы клиновое сечение) и упрочняется; при недостаточном прижиме и тонком материале [(s/D) 100 < 2], это приводит, вследствие потери устойчивости, к образованию складок.

При вытяжке без прижима меняется лишь схема напряженного состояния во фланце, она характеризуется отсутствием осевого сжимающего напряжения σn (σz). Вследствие разноименной схемы напряженно-деформированного состояния толщина стенок вытянутых изделий будет различна по всему продольному их сечению. На рис. 5 приведена кривая, показывающая, что наибольшее утонение (10-18%) происходит в месте перехода вертикальной стенки в дно колпака. В некоторых случаях (при отрыве дна) это утонение достигает 30% и более. По мере приближения к верхней кромке толщина материала непрерывно увеличивается, достигая максимальной величины на краях сосуда. Это утолщение обычно составляет 15-25% от исходной толщины материала, доходящей иногда до 30% и более (на рис. 5 по оси абсцисс отложены соответствующие точки на боковой поверхности изделия в развернутом виде, а по оси ординат - соответствующие отклонения от начальной толщины материала в процентах).

Максимальное значение толщины края заготовки sкp приблизительно определяют из следующих зависимостей:

для деталей без фланца

для деталей с фланцем диаметром D

Для получения более наглядного представления о характере деформации металла при вытяжке и возможности определения их величины на отдельных участках вытягиваемого изделия применяют так называемый метод координатной сетки, который заключается в том, что на исходной заготовке наносится координатная сетка, а затем на вытянутом изделии получаются ее искажения, по которым и судят о характере течения металла и величине деформации.

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2014.02.06   

metallicheckiy-portal.ru

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Глубокая вытяжка также является радикальным средством текстурирования. Р’ этом случае РЅР° поверхность также, очевидно, выходят грани октаэдра Рё РѕРЅР° обладает повышенной способностью Рє растворению. Кривые изменения блеска показывают резкое увеличение коэффициента отражения РІ первую же минуту обработки. Поскольку глубина текстурированного слоя РІ данном случае весьма значительна Рё соизмерима СЃ толщиной образца, то Рё блеск остается практически постоянным РїСЂРё анодной обработке РІ течение всего опыта. Отжиг уничтожает текстуру Рё снижает способность Рє закономерному растворению, Р° следовательно, Рё Рє образованию блестящей поверхности.  [1]

Глубокая вытяжка как без утонения, так Рё СЃ утонением стенок протекает тем лучше, чем больше относительное удлинение Рё чем больше разница между временным сопротивлением разрыву Рё пределом текучести данного металла.  [2]

Глубокая вытяжка Рё протяжка протекают тем лучше, чем больше разница между РѕР° /, Рё аг.  [3]

Глубокая вытяжка Рё формование СЃ растяжением наиболее часто применяются для сплавов Super-Z, Формование проводится РїСЂРё температуре 260 6 РЎ Рё скорости вытяжки 175 СЃРј / РјРёРЅ. Формование сверхпластичных сплавов может проводиться РІ вакууме, РІ вакууме СЃ приложением давления, или только РІ условиях повышенного давления.  [4]

Глубокая вытяжка представляет СЃРѕР±РѕР№ разновидность штамповки. РџСЂРё глубокой вытяжке приходится преодолевать большие силы трения, развивающиеся РїСЂРё скольжении металла между матрицей Рё державкой заготовки, Р° также РїСЂРё вытяжке его РїРѕ радиусу матрицы.  [5]

Глубокая вытяжка Рё протяжка протекают тем лучше, чем больше относительное удлинение Рё чем больше разница между пределом прочности Рё пределом текучести данного металла.  [6]

Глубокая вытяжка, так же как Рё выдавливание, принадлежит Рє самым трудным штамповочным операциям.  [7]

Глубокая вытяжка Рё протяжка протекают тем лучше, чем больше разница между РѕРІСЂ Рё ат.  [8]

Глубокая вытяжка РїСЂРё штамповке РЅР° многопозиционных прессах РїСЂРё быстро чередующихся РѕРґРЅР° Р·Р° РґСЂСѓРіРѕР№ операциях, может исключить потребность РІ промежуточном отжиге Рё способствует снижению брака, вызываемого старением.  [9]

Глубокая вытяжка РїСЂРё штамповке РЅР° многопозиционных прессах РїСЂРё быстро чередующихся РѕРґРЅР° Р·Р° РґСЂСѓРіРѕР№ вытяжных операциях, может исключить потребность РІ промежуточном отжиге. Это, очевидно, связано здесь СЃ тем, что РІ материале РЅРµ успевает происходить упрочняющий Рё снижающий пластичность процесс старения, имеющий место после холодного деформирования изделий РёР· малоуглеродистой стали Рё некоторых РґСЂСѓРіРёС… материалов.  [10]

Глубокая вытяжка колпачков Рё гильз ( СЂРёСЃ. 7 - 2 - 10) производится аналогичным образом.  [12]

Глубокая вытяжка РґРёСЃРєР°, посаженного РЅР° форму; полученная таким образом заготовка подвергается затем горячему волочению.  [13]

Глубокая вытяжка сложных деталей больших габаритов РЅР° прессах простого действия связана либо СЃ большими затруднениями, либо совсем невозможна.  [14]

Глубокую вытяжку РїСЂРѕРёР·РІРѕРґСЏС‚ РІ несколько приемов. Р’Рѕ время такой вытяжки металл часто теряет СЃРІРѕСЋ вязкость Рё труднее поддается дальнейшей обработке. Такой металл называется наклепанным.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru


Смотрите также



 


Контакты

Официальное представительство Elikor Эликор в Москве

Электронная почта:[email protected]

Единый тел. +7 495 268-02-32





карта сайта